Diseño de una carcasa de PC desde cero

Hace aproximadamente un año, decidí que quería diseñar la carcasa de PC de calidad de producción más pequeña que pueda albergar los componentes más potentes. Esto significa refrigeración por agua, tarjeta gráfica de tamaño completo, overclocking, todo el shebang. Pero no quería que fuera un proyecto único. Quería que se produjera en masa para poder ayudar a poner fin al estado estancado del diseño de la carcasa de la PC.

El problema es que no sabía nada sobre el diseño de un caso, y apenas sabía cómo usar CAD. Así que lo primero que se me ocurrió fue esto.

Paso 1: las primeras iteraciones

Para tener una idea de cuánto costaría producir esto, envié mi "diseño" por correo electrónico a fabricantes de todo el mundo. Cualquiera que pueda encontrar en google. Solo alrededor del 10% respondió. Todos los demás echaron un vistazo a lo que obtuve e inmediatamente concluyeron que no se podía fabricar, y que un novato completo estaba detrás de este diseño. Una empresa respondió solo para burlarse de mí.

Algunos de los errores que cometí son:

  1. Todas las curvas son ángulos perfectos de 90 grados, lo cual es imposible de hacer. Descubrí que, por lo general, para las láminas de metal, el radio de curvatura exterior = 0.3 mm + espesor de la lámina.
  2. Algunos agujeros están demasiado cerrados juntos o son demasiado grandes / pequeños. Descubrí que, por lo general, cualquier agujero perforado no puede tener un diámetro menor que el grosor de la lámina. Los agujeros también deben estar separados al menos 1.5x-2x del grosor de la lámina, o la lámina se distorsionará.

Paso 2: el pre-prototipo

Aunque fue desalentador, aprendí mucho de los fabricantes. Decidí aprovechar un evento escolar para hacer un prototipo súper preliminar de mi diseño. Había dividido las partes en 6 láminas de metal separadas, y quería saber si lo que tenía en mente era remotamente posible y ... bueno, era feo y el ajuste era deficiente, pero parece funcionar.

Paso 3: Profundo en diseño

Armado con la intuición física de construir el pre-prototipo, comencé ronda tras ronda de mejoras de diseño. Además de tratar de que el estuche contenga muchas combinaciones de componentes, mi objetivo era hacer que el estuche fuera lo más rápido (y por lo tanto barato) de fabricar posible. Esto incluye tomar decisiones como:

  1. Ten la menor cantidad de curvas posible.
  2. Diseñe la caja para ensamblarla con láminas de metal dobladas sin necesidad de soldar.
  3. Reduzca el número de agujeros perforados, en su lugar aumente el tamaño del agujero para mantener la misma área total de agujeros.
  4. Reduzca el número de aberturas que no se pueden crear perforando agujeros (debe cortarse con láser).
  5. Utilice solo un tamaño de orificio, de modo que la herramienta de perforación no tenga que cambiarse durante todo el proceso.

Paso 4:! Anverso: Finalizado

Muchas iteraciones después, el diseño está llegando a la madurez. Capaz de contener 4 configuraciones diferentes, incluyendo un enfriador de agua AIO de 240 mm, una GPU de tamaño completo y grandes discos duros de 3.5 ", surgió como uno de los diseños de cajas" planas "más versátiles jamás concebidas.

Paso 5: el primer prototipo

Mientras estaba inmerso en el diseño de las cosas, mi amigo contactó a casi 200 fabricantes de todo el mundo. Enviamos cada uno de ellos dibujos CAD después de los dibujos CAD, suplicamos por su consejo, hasta que el diseño finalmente se hizo fabricable. Y luego seleccionamos un fabricante para hacer un prototipo para nosotros.

Paso 6: El primer prototipo (cont.)

Aturdidos por la emoción, desgarramos el paquete bien envuelto para revelar nuestro premio.

Paso 7: El primer prototipo (cont.)

¡Hicimos esto!

Paso 8: El primer prototipo (cont.)

Muy bien, pero ¿funcionará?

Paso 9: El primer prototipo (cont.)

El esqueleto interior vacío, listo para la instalación de componentes.

Paso 10: El primer prototipo (cont.)

¡¡¡VIVA SSS !!!!!!

Entonces, ¿qué componentes puede contener?

Paso 11: Imagen de la configuración interior 1

placa base mITX, GPU de tamaño completo, enfriador de agua AIO de 120 mm, fuente de alimentación SFX / SFX-L, 2 x HDD de 3.5 ", 2 x SSD de 2.5", 2 x ventilador delgado de 120 mm

Paso 12: Imagen de la configuración interior 1 - Cerrado

Paso 13: Imagen de la configuración interior 2

placa base mITX, GPU de tamaño completo, enfriador de agua AIO de 240 mm, fuente de alimentación SFX, 2 x SSD de 2.5 ", 2 x ventilador delgado de 120 mm

Paso 14: Imagen de la configuración interior 2 - Cerrado

Paso 15: Imagen de la configuración interior 3

Placa base mITX, GPU de tamaño completo, enfriador de aire de bajo perfil, fuente de alimentación SFX / SFX-L, 3 x HDD de 3.5 ", 2 SSD de 2.5", 2 x ventilador delgado de 120 mm

Paso 16: Imagen de la configuración interior 3 - Cerrado

Paso 17: Imagen de la configuración interior 4

Placa base mITX, enfriador de aire de bajo perfil, fuente de alimentación SFX / SFX-L, 6 x 3.5 "HDD, 4 x 2.5" SSD

Paso 18: Imagen de la configuración interior 4 - Cerrado

Paso 19: El proyecto de caso! Nverse

Realizamos pruebas térmicas, pruebas estructurales y comprobamos el ajuste de los componentes. ¡Todo funcionó muy bien! Aquí están las pruebas térmicas detalladas para el primer prototipo:

//hardforum.com/showpost.php?p=1041886278&postcount=270

Tomando lo que aprendimos, modificamos algunos pequeños detalles y luego enviamos el segundo diseño de prototipo a nuestro fabricante. En este momento, esperamos el segundo prototipo en unas pocas semanas.

Este ha sido un viaje increíble, pero aún no hemos terminado. Para aquellos de ustedes que desean mantenerse al día con el proyecto! Nverse case, síganos aquí:

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¡Gracias por leer!

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