Impresora 3D de alta resolución y bajo costo DIY

En los últimos años, la impresión 3D ha abierto oportunidades increíbles para que cada constructor y fabricante se convierta en su propio productor y diseñador independiente. Siempre me ha sorprendido la idea de poder diseñar e imprimir mis propias piezas. Vivo en una ciudad pequeña y solo hay un servicio de impresión 3D por millas, y ese negocio definitivamente aprovecha su ubicación porque NO es barato obtener piezas impresas con ellos. Entonces, en lugar de pagar una fortuna por todas las piezas que necesitaba, ¡pensé en diseñar y construir mi propia impresora 3D para poder imprimir las piezas cuando quisiera! Pero no quería simplemente comprar todas las piezas y ensamblar una impresora 3D (lo cual era demasiado costoso para mí como para haberlo considerado de todos modos). Quería diseñar uno que fuera mucho más asequible, e implementar algunos de mis propios cambios estructurales y de diseño para mantener una resolución de impresión que fuera tan buena como la resolución de una impresora 3D comercial. ¡Los precios de las impresoras 3D convencionales comienzan en aproximadamente $ 250 y suben y suben! Pude hacer uno por aproximadamente $ 87 (los precios pueden variar ligeramente según el lugar donde viva) con las mismas funcionalidades, resolución y un gran volumen de compilación. Compré todas mis piezas en INR (Indian Roupees). Me llevó aproximadamente un año y medio diseñar y construir esta impresora, y estoy feliz de acortar la tarea por usted. También hice algunos cambios menores de mi diseño original para simplificar y mejorar el proceso de construcción para usted.

Hice este Instructable en una mansión muy detallada que incluye mediciones precisas para cada parte para ayudarlo a reconstruir esta impresora exactamente. ¡Espero que disfrutes haciendo esto tanto como yo! Este proyecto es para todos los creadores e innovadores a quienes les gusta ser independientes y tener en sus manos construir algo nuevo. ¡Disfrutar! :)

Este es mi primer instructable, así que por favor deje comentarios y preguntas en la sección de comentarios a continuación, ¡y no olvide dejar un voto si le gustó este proyecto! :)

¿En qué se diferencia esta impresora de las impresoras 3D convencionales?

  • Esta impresora no utiliza el sistema de polea de correa convencional para los ejes X e Y. En cambio, utiliza una varilla roscada y una tuerca para mover cada eje. Descubrí que al hacer esto pude reducir el costo considerablemente mientras mantenía la misma resolución de impresión.
  • Utiliza un motor paso a paso para el eje Z en lugar de dos. De nuevo, esto mantiene la misma cantidad de estabilidad y resolución al tiempo que reduce el costo.
  • El eje X se coloca debajo con el eje Y en lugar de con el eje Z arriba. Este pequeño cambio se realizó para reducir la carga del motor paso a paso del eje Z único (las impresoras 3D convencionales tienen el eje X que se mueve hacia arriba y hacia abajo con el eje Z). ¡La resolución de impresión sigue siendo perfecta!
  • ¡Y, por supuesto, resultó ser un buen 100-150 $ más barato que las impresoras convencionales!

NOTA: Me he referido a las imágenes como: fig.1, fig. 2 etc. Todos se han agregado en orden ("fig.1" = la primera imagen en el paso, y así sucesivamente). Si hace clic en la imagen también, verá que las imágenes tienen una "figura". nombre.

La clase de diseño de Instructables Fusion 360 fue muy divertida y me ayudó a diseñar esta impresora y facilitarle al lector la visualización de piezas y accesorios.

Especificaciones:

Volumen de construcción: 20 cm x 15 cm x 35 cm

Resolución: 0.2mm

Velocidad de desplazamiento: 80-100 mm / s

Velocidad de impresión: 40-60 mm / s

Necesitará un espacio de trabajo con algunas herramientas poderosas para hacer esto.

Esto es para lo que debes estar preparado:

  • Perforación
  • Corte (metal, acrílico)
  • Un poco de soldadura
  • Un poco de determinación y trabajo duro! :)

Estas son las piezas que deberá comprar en línea a menos que se vendan en sus tiendas de electrodomésticos locales. Encontré todo lo que necesitaba en Ebay India. (Excluyendo las partes que serán necesarias para la construcción)

CONSEJO: Verifique en sus tiendas locales de segunda mano cualquiera de estas partes. Si encuentras alguno, ¡serán mucho más baratos y estarás ayudando a reciclar cosas!

  • Un mega arduino
  • Rampas 1.4 (la placa base de la impresora)
  • 3 x motores paso a paso NEMA 17 12v
  • 4 x Módulo de controlador paso a paso A4988

  • Una extrusora de flilamento

  • Una cama climatizada de 214 x 214 mm

  • Boquilla de extremo caliente

  • Un termistor de 100k para la cama climatizada

  • 3 x topes

  • Fuente de alimentación de 12V 15A

Esto resultó ser $ 74 para mí. Los precios varían según el lugar donde vive.

Materiales para construir:

Varillas de metal rectangulares: (largo x ancho x alto)

2 varillas de tamaño: 58 cm x 2.5 cm x 2.5 cm

1 varilla de tamaño: 60 cm x 2.5 cm x 2.5 cm

1 varilla de 35 cm x 2.5 cm x 2.5 cm

Hojas de acrílico / perspex de 4 mm de espesor: (largo x ancho)

1 hoja de tamaño: 35, 5 cm x 35, 5 cm

1 hoja de tamaño: 31 cm x 22 cm

1 hoja de tamaño: 35 cm x 15 cm

1 hoja de tamaño: 22 cm x 7 cm

Ancho del canal en U de metal: 2.5 cm, Altura: 1.3 cm (el ancho y la altura pueden variar ligeramente en sus tiendas locales. Los tamaños deben estar cerca de estos). (solo longitud):

2 canales en U dimensionados: 60 cm

Tamaño de 4 canales en U: 10 cm

Tamaño de 4 canales en U: 35 cm

2 canales en U de tamaño: 7 cm

Longitud total de los canales en U: 314 cm.

Puede comprar la longitud total de una vez y luego cortarlos en los tamaños requeridos. Si hace esto, asegúrese de comprar al menos 5 cm extra para compensar la pérdida durante el corte.

Varillas roscadas M8 (8 mm de diámetro): (longitud)

1 barra de tamaño: 65 cm

2 varillas de tamaño: 36 cm

Rodamientos de bolas montados:

6 rodamientos de bolas con 8 mm de diámetro interior

Acopladores:

3 acopladores flexibles de 5 mm x 8 mm

Tuercas de acoplamiento:

3 tuercas de acoplamiento M8 * 13 * 24

Y, finalmente, algunas láminas de metal resistentes (las necesitará para hacer algunos soportes en L personalizados y fundas para motores).

¡Ahora puedes comenzar a construir!

Paso 1: el marco / base

( NOTA: Las dimensiones en la imagen de arriba son todas en milímetros)

Esta será la base de la impresora 3D. Utilicé tres barras metálicas (con las dimensiones indicadas anteriormente en la figura 1) y las uní uniendo tornillos a dos piezas de metal en forma de L en cada esquina. Soldarlos juntos también funcionaría bien, siempre que tenga la experiencia y el equipo.

Taladre cuatro agujeros en el soporte L y las varillas de metal como en la imagen de arriba (fig. 4). Coloque los tornillos en los dos soportes en L y la varilla y apriete una tuerca en el otro lado. No he especificado el tamaño de los agujeros, dependen completamente del tamaño de los tornillos que tenga. Los soportes en L forman un marco fuerte y resistente.

Los canales en U metálicos soportarán los ejes X e Y a medida que se deslizan en sus respectivas direcciones. Usé canales en U con un ancho de 2.5 cm y una altura de 1.3 cm. Si no encuentra los tamaños exactos en sus tiendas, busque el tamaño más cercano a los valores. Tome los dos canales en U de 60 cm de largo (vea el paso 1), colóquelos en el marco como en la fig. 5 que muestra la distancia de separación de cada canal. Taladre cuatro agujeros que atraviesan el canal en U y la fama (uno en cada extremo), y fije un tornillo firmemente.

Después de hacer esto, taladre un orificio en la parte posterior del marco para el accesorio del eje Z, atravesando la barra (fig. 7). Puede ser difícil hacer esto más adelante. El orificio debe estar justo en el medio de la barra posterior (a 30 cm de una esquina).

Paso 2: fijación de los rodamientos de bolas montados

NOTA: Todas las dimensiones en las imágenes están en milímetros.

Una vez que haya montado los rodamientos de bolas (fig. 1), mida la distancia entre los dos canales en U. En mi caso, resultó ser de 24, 5 cm. Una vez que sepa la distancia, marque el centro (que era 12.25 cm para mí) y coloque el centro del rodamiento allí.

CONSEJO: puede pegar un bolígrafo en los orificios de los rodamientos de bolas montados para marcar en qué parte de la varilla metálica debe perforar.

Fije el rodamiento firmemente con algunos tornillos. Repita esto para el otro lado del marco con otro rodamiento de bolas montado.

Finalmente, deslice la varilla roscada de 65 cm (vea el paso 1) en ambos rodamientos (fig. 4).

CONSEJO: Asegúrese de que los rodamientos de bolas montados estén directamente opuestos entre sí. Puede verificar esto cuando deslice la varilla roscada a través de ambos cojinetes. Asegúrese de que la varilla esté perpendicular a ambos lados del marco.

Paso 3: Fabricación de la funda del motor paso a paso del eje X

NOTA: utilicé un acoplador de color diferente. Tiene las mismas funcionalidades que la que usará.

Para este paso, necesitará una lámina de metal fuerte y resistente.

Encontrarás cuatro agujeros en la parte delantera del motor paso a paso. Mida la distancia horizontal entre dos de los agujeros (en mi caso, era de 31 mm). Llamaremos a esto "mes. 1".

Luego, fije el acoplador al motor paso a paso y la varilla roscada utilizando los pequeños tornillos provistos con el acoplador (fig. 4). (Haga esto para los tres steppers). Deslice la varilla roscada a través de los rodamientos de bolas (fig. 5) hasta que el acoplador esté aproximadamente a 1 cm de la varilla metálica. Mantenga el motor paso a paso en esa posición y mida la distancia horizontal desde la parte superior de la varilla metálica (marco) hasta uno de los orificios superiores en la cara del paso a paso. Este es "mes 2".

Finalmente, manteniéndolo en esa configuración mida una última distancia: "mes 3" (la figura 6 explica).

La figura 7 muestra una funda completa con todas las medidas. Asegúrate de consultarlo mientras haces el tuyo.

Recorta una pieza como en la fig. 8 de tu hoja de metal y dóblala como en la fig. 7)

CONSEJO: Para doblar, sostenga la pieza en el vicio con la parte que necesita doblarse justo arriba. Usa un martillo para doblarlo a 90 grados.

Taladre dos agujeros en la funda para el motor paso a paso y dos en la parte inferior para que los tornillos lo fijen al marco (fig. 3).

¡No lo adjunte al marco todavía!

Paso 4: Hacer la plataforma del eje Z

NOTA: Todas las medidas en las imágenes son en milímetros.

En este paso, necesitará la lámina acrílica de 35 cm x 15 cm (4 mm de espesor), 2 rodamientos de bolas más montados, dos canales en U de 35 cm de largo, la varilla metálica rectangular de 35 cm de largo y un poco de hoja de metal (vea el paso 1 para la lista de componentes).

Comience colocando los rodamientos de bolas montados (fig. 1) en el centro de la lámina acrílica, uno en cada extremo (aproximadamente a 1 cm del borde).

La varilla metálica rectangular es tan larga como la lámina acrílica. Voltee la lámina acrílica y coloque la varilla en el medio (fig. 2) y perfore tres agujeros a través de ambos. ¡No los arregles juntos todavía!

Voltee la lámina acrílica hacia atrás y taladre agujeros para los canales en U (las medidas se muestran en la figura 3). Continúe y fije los canales en U con cuatro tuercas y tornillos (fig. 4).

De la lámina metálica, corte una pieza rectangular para que encaje en la varilla metálica rectangular como en la fig. 5. Asegúrese de que sobresalgan 2, 5 cm para que pueda unirse al marco. El ancho debe ser aproximadamente el mismo que el ancho de la barra de metal.

Ahora siga adelante y fije la varilla metálica rectangular al acrílico con 6 tuercas y pernos. ¡Asegúrate de que al hacer esto no te olvides de colocar la pequeña pieza de metal que acabas de hacer!

Haga 2 soportes en L de la lámina de metal y perfore agujeros a través de ellos y la varilla metálica rectangular. Use 2 tuercas y pernos para fijarlos firmemente a la varilla (fig. 6).

Fije toda la estructura en el marco firmemente con tuercas y tornillos (fig. 7).

Paso 5: Hacer el carro y la plataforma del eje X

NOTA: Todas las dimensiones en las imágenes están en milímetros.

Encuentre las tres tuercas de acoplamiento M8 (consulte el paso 1) de sus bolsas de compra y una chapa de metal resistente.

Estas tuercas tienen 6 lados, y lo que tendrá que hacer es doblar la lámina de metal alrededor de las 4 esquinas de la tuerca lo más apretada posible como en la fig. 1. Tendrás que hacer 3 de estos, uno para cada eje.

Corte un trozo de lámina de metal de aproximadamente 3 cm (ancho de la tuerca) x 7 cm. Mantenga 2 cm sobresaliendo, sostenga la lámina de metal a un lado de la tuerca y conéctela a un tornillo de banco. Usa un martillo para doblar la lámina de metal en el segundo lado. Repita esto hasta que la hoja se pliegue sobre 5 lados de la tuerca. Presione los dos extremos rectos sueltos de la hoja y perfore un pequeño agujero como en la fig. 1. Los dos extremos no deben dar la vuelta, sino tener un pequeño espacio en el medio. Cuando ambos extremos se mantienen juntos, debe actuar como una abrazadera y sostener la tuerca firmemente dentro. Atornille cada uno en una varilla roscada (haga esto para todos) (fig. 2). Una vez que haya hecho eso, puede fijar la funda del motor paso a paso (hecha en el paso 3) al marco. Estas estructuras de tuercas de acoplamiento estarán en las varillas roscadas entre ambos cojinetes (fig. 13). Por lo tanto, tendrá que deslizar la varilla roscada a través de un rodamiento, atornillar la estructura de la tuerca de acoplamiento y luego deslizar la varilla roscada a través del otro rodamiento.

Es posible que desee colocar un tapón de plástico en cada extremo de la varilla roscada (justo después de que atraviese el rodamiento) para que se sostenga entre los rodamientos. O simplemente puede llenar los hilos con algo para que no se deslice. Usé Araldite y funcionó bien. Solo tenga cuidado de no pegar la varilla roscada al rodamiento de bolas.

CONSEJO: Puedes poner unas gotas de superpegamento entre la envoltura y la nuez para que se adhieran firmemente a la nuez. ¡Pero asegúrese de no tener ninguno dentro de los hilos!

Encuentre la lámina acrílica de 35.5 cm x 35.5 cm, dos canales en U de 10 cm de largo y dos canales en U de 35 cm de largo (vea el paso uno).

Recordemos la distancia entre los canales U en el cuadro (fig. 3) llamaremos a esto "mes 1". Fije los dos canales en U de 10 cm de largo en la parte inferior del acrílico (fig. 4), de modo que la distancia entre los dos extremos (fig. 5) sea igual a mes 1. Estos nuevos canales en U se deslizarán a lo largo del otro Canales en U y ayuda en línea recta. Coloque la estructura en el marco como en la fig. 6, y asegúrese de que quede bien ajustado y se agite de lado a lado. Mira la fig. 14 para ver cómo debería verse desde abajo.

Fije los otros dos canales en U de 35 cm de largo a la estructura como en la fig. 7. Pero cuando los arregles con tuercas y tornillos, debe haber dos tornillos pequeños que separen los canales en U del acrílico como en la fig. 8 y 9.

Ahora fije los rodamientos de bolas montados a la plataforma en el centro (fig. 10).

Taladre un agujero en el centro de la pieza acrílica. Fije toda la plataforma a la tuerca de acoplamiento (fig. 11) que se encuentra en la varilla roscada. Te estás acercando! higo. 12)

Coloque la funda (del paso 3) en el motor paso a paso, luego deslícela en su posición y fíjela al marco con dos tuercas y pernos (deberá perforar a través del marco).

Paso 6: la plataforma del eje Y

Mantenga la lámina acrílica de 31 cm x 22 cm, dos canales en U de 10 cm de largo y la cama caliente lista.

Fije los canales en U a la lámina acrílica como se muestra en la fig. 1. (Use el método en el paso anterior para medir y conectar los canales en U inferiores).

Taladre un agujero en el centro de la lámina acrílica y fije la estructura de la tuerca de acoplamiento a la parte inferior como lo hizo en el paso 5 para el eje X.

Coloque la cama caliente sobre el acrílico y marque donde necesitará perforar agujeros (fig. 2). Saque su taladro y taladre en las áreas marcadas.

Ahora mantenga esta estructura a un lado, la trataremos en el paso 11.

Paso 7: funda del motor paso a paso del eje Y

Este paso implica las mismas medidas que en el paso 3 (funda paso a paso del eje X). Por favor refiérase a eso si tiene alguna duda. Excepto esta vez, los tornillos se introducen en los orificios inferiores del motor paso a paso.

Taladre agujeros en la plataforma que acaba de hacer en el paso 5 para unir la funda al acrílico. La varilla roscada debe pasar a través de los dos rodamientos de bolas vacíos. Asegúrese de no olvidar usar un tapón de plástico o llenar las roscas para que la varilla quede fija entre los rodamientos de bolas (consulte el paso 5).

RECORDATORIO: Asegúrese de que cuando esté fijando el motor a la funda, la estructura de la tuerca de acoplamiento esté atornillada en la varilla roscada. De lo contrario, tendrá que deshacer todo para atornillarlo más tarde.

Paso 8: El carro del eje Z

Saque la última lámina acrílica (22 cm x 7 cm, vea el paso uno) y los dos últimos canales en U de 7 cm de largo.

Estos canales en U serán los rieles para el eje Z, excepto que esta vez, en lugar de estar entre los canales en U más largos, fije los rieles afuera como en la fig. 1 y 2. Esto, descubrí, le dio una mejor estabilidad al carro. (Consulte los pasos 5 y 6 para obtener detalles sobre la medición).

Taladre un agujero en el medio de la hoja y conecte el dispositivo de tuerca de acoplamiento como en el paso 5 (excepto que esta vez, la tuerca de acoplamiento aún no está en la varilla roscada (fig. 3)

Paso 9: la funda del extrusor

NOTA: Todas las dimensiones en las imágenes están en milímetros.

En este paso, necesitará una lámina de metal resistente, la extrusora de filamento y la boquilla de extremo caliente (consulte el paso 1).

La figura 1 muestra cómo va a tener que cortar y doblar el metal. La figura 3 muestra las medidas para la funda.

Corte una hendidura como se muestra en la fig. 2 para la boquilla del extrusor. La ranura debe ser un poco más grande que el diámetro de la varilla roscada del extremo caliente (vea la figura 4 para saber qué es eso). La longitud de la hendidura debe ser de unos 4, 5 cm.

Conecte la extrusora de filamentos y la boquilla del extremo caliente a la funda como se muestra en la fig. 5. Observe que hay una tuerca adicional (en la parte superior de la figura 4) para apretar toda la extrusora a la funda. Una vez que el extrusor está ensamblado y en su lugar, la tuerca adicional tiene que apretarse a la funda.

Tome el carro del eje Z que hizo en el paso anterior y conecte la funda como se muestra en la figura 6 con algunas tuercas y tornillos.

Paso 10: la funda del motor paso a paso del eje Z

¡Vas a necesitar la lámina de metal otra vez! Siga adelante y dóblelo como se muestra en la figura 1. Esto es casi lo mismo que la funda que hizo para el motor paso a paso del eje Y, por lo que no debería tener problemas para medirlo o fabricarlo. Si lo hace, consulte los pasos 3 y 7.

Una vez que haya hecho la funda, deslice la varilla roscada conectada al motor (teniendo en cuenta que la estructura de la tuerca de acoplamiento debe estar entre los cojinetes, consulte el paso 5) a través de un cojinete, atornille la estructura de la tuerca de acoplamiento (que debe se unirá a la funda de la extrusora y al carro del eje Z por ahora) a la varilla roscada, luego deslice la varilla a través del otro cojinete y finalmente fije el motor a su funda (fig. 3 y 4). Asegúrese de que los rieles del canal en U no estén uno encima del otro, sino que encajen uno al lado del otro.

¡Felicidades! Has terminado de construir la impresora 3D. ¡Puedes guardar esas sierras que taladran! :)

Vamos a conectarlo todo ahora. ¡Estás a solo unos pasos de imprimir tu primer objeto!

Paso 11: Fijación de la plataforma del eje Y y la cama calefactada

En este paso, conectará el termistor de 100k a la cama calentada con cualquier cinta resistente al calor. La cinta Kapton funcionó perfectamente para mí.

Observará que la cama calentada tiene dos tipos de superficies; use el ligeramente más áspero como la parte inferior y el liso como la parte superior. Voltee la cama calentada para que la parte inferior quede hacia usted. En el medio de la cama climatizada hay un pequeño agujero. Pegue el termistor dentro lo suficiente para que no sobresalga del otro lado. Use un poco de cinta Kapton para mantenerlo en esa posición.

Suelde dos alambres pequeños a cada extremo del termistor (fig. 2). Los termistores no tienen una polaridad específica, por lo tanto, no se preocupe si los cables se mezclan.

Ahora tome 4 pernos (la longitud no importa) que encajen a través de los agujeros en la cama calentada, y fíjelos en cada esquina como en la fig. 3. La tuerca inferior se usará para ajustar la altura de la cama.

Tome la plataforma del eje Y que dejó a un lado en el paso 6 y fíjela a la estructura de la tuerca de acoplamiento (que debe estar en la última varilla roscada vacía) fig. 4. Nuevamente, asegúrese de que los canales en U de la guía estén al lado de los canales largos y no uno encima del otro.

Coloque la cama calentada en la parte superior de la plataforma del eje Y, de modo que todos los tornillos encajen en los orificios que realizó en el paso 6 (fig. 5 y 6).

Observar la fig. 7. La tabla dibujada en la cama con calefacción le indica cómo conectarla en función de la fuente de alimentación que esté utilizando. Estamos utilizando una fuente de alimentación de 12 voltios, así como en la fig. 8, suelde un cable positivo al terminal 1 en el lecho calentado y un cable negativo en los terminales 2 y 3. Enrolle los extremos de los cables negativos.

Coloque un pedazo delgado de vidrio un poco más pequeño que la cama calentada y sujételo con unos clips de carpeta.

Finalmente, use un nivel de burbuja y ajuste las tuercas en la cama calentada hasta que quede paralela al suelo.

Paso 12: adjuntar los topes finales

En este paso, necesitará los tres topes finales que compró.

Los topes finales determinan la posición cero para cada eje y evitan que el eje vaya más lejos de lo que realmente puede.

Conecte cada tope final justo al lado del motor paso a paso de cada eje en uno de los canales en U que soportan la plataforma del eje (no importa cuál). Apliqué unas gotas de superpegamento en la parte posterior del tope final y luego lo coloqué en el canal en U. Asegúrese de que el interruptor de metal esté orientado hacia la plataforma acrílica que se moverá. Entonces, cuando la lámina acrílica se acerca demasiado, el interruptor se apaga.

Paso 13: cableado de la fuente de alimentación

Necesitará un metro o dos del cable neutro vivo de tierra que se muestra en la fig. 1 y una tapa superior mostrada en la fig. 2)

Comience pelando el cable de tres cables. Luego abra la tapa y conéctelo como se muestra en la fig. 3 y 4.

La figura 5 muestra la parte frontal del enchufe. Si observa, las letras L, N y E están inscritas en él. Representan Live, Neutral y Earth. Esto le dice qué cable está conectado a qué. Tendrá que recordar esto para poder conectarlo correctamente a su fuente de alimentación. Por ejemplo, mi cable amarillo está conectado a la Tierra, mi rojo a Vivo y mi azul a Neutro. Asegúrese de no atornillar el aislamiento del cable.

Siga adelante y pele el otro lado del cable de tres cables, y conéctelo a la fuente de alimentación de acuerdo a cómo fijar los cables al enchufe. En mi caso, el amarillo estará conectado a la Tierra, mi rojo a Live y mi azul a Neutral. NO conecte el enchufe todavía.

Ahora depende de dónde viva, pero en algunas áreas, sus enchufes pueden no tener tres pines, sino solo dos (en vivo y neutro). En ese caso, puede usar dos cables y dejar el terminal de tierra en su fuente de alimentación vacía.

Observe la etiqueta en la fuente de alimentación (fig. 7) y asegúrese de que su interruptor esté configurado para el voltaje correcto (nuevamente, esto depende de dónde viva).

Paso 14: Cableado de RAMPS 1.4

Saque el escudo RAMPS 1.4 y el Arduino Mega de sus bolsas de compras.

Conecte la RAMPS 1.4 al Arduino Mega, para que quede perfectamente encima.

Siga esta guía para conectar la RAMPS 1.4 correctamente.

IMPORTANTE: asegúrese de verificar dos veces TODAS las conexiones una vez que haya terminado. Asegúrese de que ninguno de los cables adyacentes pelados estén en contacto entre sí. No desea arriesgarse a explotar algo o provocar un incendio.

Paso 15: el software para que funcione

Descargue el firmware Marlin para el Arduino Mega aquí. Descargue el archivo Zip (fig.1) y extraiga todos los archivos. Dentro de la carpeta "Marlin" debe encontrar un archivo INO "Marlin" (o archivo arduino. Fig. 2). Abra eso en el IDE de Arduino. Vaya a la pestaña configuration.h y desplácese hacia abajo hasta que vea lo mismo que en la fig. 3. Cambie los dígitos para que ahora coincida con la fig. 4. ¡Guarde el archivo completo y cárguelo en su Arduino!

Descargue el IDE de Arduino aquí si aún no lo tiene.

Descargue Repetier Host (software de impresión y corte en 3D) aquí.

Inicie Repetier Host, ingrese información básica sobre su impresora, como las dimensiones máximas de construcción, cargue un objeto 3D de prueba (preferiblemente un cubo), corte el objeto y presione el botón Imprimir. No olvide enchufar el cable de alimentación en el enchufe ahora. :)

El Arduino debe estar conectado a la computadora portátil / PC en todo momento. Puede comprar una ranura para tarjeta SD para RAMPS 1.4. Este soporte de tarjeta SD (que luego contendrá código para imprimir objetos) se puede insertar en la placa RAMPS 1.4 para que la impresora pueda funcionar sin una computadora portátil o PC conectada.

Antes de cortar el objeto (con Cura Engine o Slic3r) necesitará editar sus configuraciones para configurar la impresora a las temperaturas correctas (según el plástico que esté usando y el objeto que desea imprimir).

Paso 16: ¡Consejos y trucos!

¡Felicidades! ¡Ahora tienes tu propia impresora 3D!

Ahora, para que se imprima, necesitará un filamento de plástico (fácilmente disponible en eBay o Amazon).

Hay dos tipos de plástico comúnmente utilizados: ABS y PLA. Siga esta guía para ver qué plástico se adapta a sus necesidades.

Estas son las temperaturas a las que configuré mi impresora para diferentes plásticos (grados Celsius)

PLA:

Temperatura del lecho calentado: 70 grados

Temperatura final caliente: 190-200 grados

ABDOMINALES:

Temperatura del lecho calentado: 90-100 grados

Temperatura final caliente: 230 - 240 grados

Imprimí PLA directamente sobre el vidrio de la cama calentada, pero con ABS tuve que pegar cinta azul sobre la cama para que la primera capa se pegara a la cama. Eche un vistazo a este artículo y vea qué funciona mejor para usted. :)

¡Espero que hayas disfrutado esto! Si tiene alguna pregunta, siéntase libre de dejarla en la sección de comentarios a continuación, ¡y no se olvide de votar! Muchas gracias. :)

Artículos Relacionados