Dobladora de chapa 805mm

Montado sobre una mesa portátil hidráulica

Me encanta el trabajo en metal, es mi pasatiempo favorito.

Entonces, para mi necesidad de construir una barbacoa de acero inoxidable, decidí hacer un freno de chapa dobladora.

No es una construcción tan complicada y no se necesitan materiales caros (costo total de materiales de menos de 30 €) ni máquinas herramientas especiales.

También si está interesado en ver algunas modificaciones de este freno;

puedes visitar mi página de instrucciones "Freno de chapa de bricolaje totalmente modificado"

¿Qué es un freno de chapa?

Un freno es una máquina para trabajar el metal que permite doblar láminas de metal.

Un freno de cornisa solo permite dobleces y pliegues simples, mientras que un freno de caja y sartén también permite formar formas de caja y sartén. También se conoce como máquina dobladora o freno de doblado o como una carpeta de chapa o simplemente una carpeta.

Freno de cornisa

Un freno de cornisa tiene una barra de sujeción sólida, el ancho completo de la máquina; por lo tanto, solo puede hacer curvas rectas, todo el ancho de la pieza de trabajo.

Freno de caja y sartén

En un freno de caja y sartén, la barra de sujeción incluye varios bloques extraíbles, que se pueden quitar y reorganizar para permitir el doblado de áreas restringidas de una pieza de chapa o de piezas ya formadas parcialmente. Después de doblar, se completa una forma de caja o bandeja mediante tornillo, soldadura, soldadura, remache u otro proceso de fijación de metal.

presiona el freno

Esta es una herramienta más compleja que forma curvas predeterminadas al sujetar la pieza de trabajo entre un punzón y una matriz.

Artículo de Wikipedia: //en.wikipedia.org/wiki/Brake_(sheet_metal_bending)

Paso 1: herramientas y materiales

Herramientas

1. Amoladora angular 115 mm 4 ½ "o 125 mm Amoladora angular 5" 180 mm 7 "

2. Disco de corte según la amoladora ø115 x 1 mm / ø4 ½ "x 0.04" o ø125 x 1 mm / ø 5 "x 0.04" Disco de amolado 180 mm

3. Taladro

4. máquina de soldadura

5. Cinta métrica, pinza opcional pero útil para el marcado correcto de los cortes.

6. Punzón central ø10mm, Pen Scriber

7. Archivo plano

8. abrazaderas

9. Vice apretones

10. Brocas de ø4mm ø8.5mm ø10mm ø16mm (no se necesita ø8.5mm si existe 11¹)

11. Juego de grifos M10x1.5mm

11¹. (o puedes usar tuercas M10 6 piezas) ¹

Materiales

1. Ángulo de hierro 50x50x5mm sobre 2100mm

2. Juego de bisagras de puerta de metal de 2 piezas ø20 / 10.5x80mm

3. 1pcs tubería de fontanería ½ "aproximadamente 500 mm

4. 1pcs Tee de fontanería

5. 1pcs barra redonda ø16x65mm

6. 2 piezas bobina de resorte ø2mm 4 ~ 5 vueltas

7. Arandelas de 2 piezas de ancho ø30x10.5mm para resortes

8. 2pcs Tornillos M10x50mm (o M10x60mm si existe 11¹)

9. 4pcs tornillos M10x25mm

10. 4 piezas de arandelas M10 (ø20 / 10.5) (o 8 piezas si existe 11¹)

11. Para la cama del freno, he usado mi mesa portátil hidráulica

Pero puede usar su mesa de soldadura, o banco, una plancha de canal o un tubo rectangular.

Tenga en cuenta: la hipotenusa del triángulo de un ángulo de hierro de 50x50 mm es 71 mm.

Por lo tanto, el ancho de la cama debe ser> 71 mm.

Una buena opción para el material de la cama puede ser:

un tubo rectangular de 80x40x3 mm (5, 37 kg / m)

o un canal de hierro UPE-80 (7.90 kg / m)

o un canal de hierro UPN-80 (8, 64 kg / m)

También utilizando un canal de hierro o un tubo rectangular para la cama, el freno se puede montar en una prensa de banco.

Paso 2: Calcule el ancho completo deseable del freno de chapa

Siempre que hayamos recolectado todos los materiales necesarios, tendremos que calcular la longitud del doblador y del freno de acuerdo con el ancho completo máximo deseable.

La "longitud de la cama" es igual al "ancho completo" máximo.
El "ancho de la base del buje" es igual al ancho del "ángulo de hierro lateral"

Todas las medidas para cortes comienzan desde los bordes,

así que no importa la longitud total del freno

Use las fórmulas a continuación para calcular la longitud deseable para el doblador y el freno

Longitud del freno = Longitud de la cama + (2 * Ancho de la base del buje)
Longitud del doblador = longitud de la cama + (2 * 30 mm)

p.ej

Si la longitud de la cama 805 mm

Luego

Longitud del freno = 805 mm + (2 * 50 mm) = 905 mm

Longitud del doblador = 805 mm + (2 * 30 mm) = 865 mm

30 mm es el espacio requerido en cada borde donde se soldarían los pivotes.

Paso 3: marcado y corte

Recuerde seguridad primero.
Si no está familiarizado con las herramientas para trabajar metales, ¡no intente reproducir este artículo ! ¡Las herramientas de corte y rectificado de soldadura son peligrosas! ¡Hazlo bajo tu propio riesgo! Utilice siempre el equipo de protección adecuado.

Cortar la cabeza de dos pivotes de bisagra, no es necesario.
Marque y luego corte a la medida las piezas para el freno, el doblador, las bases de los bujes y la cama si tiene un canal de hierro o tubo.

Marque los cortes en cada uno de ellos midiendo desde los bordes.

Todas las dimensiones necesarias para los cortes se describen en las fotos adjuntas.

Use su molinillo suavemente sin prisa y asegúrese de que sus cortes sean perpendiculares.

Paso 4: soldar los pivotes al doblador

Lo más importante en un freno de chapa es:

• El eje del centro de rotación del doblador debe estar en línea con la línea de doblado .

Enrolle un alambre de acero de ø1, 2 mm alrededor del pivote y colóquelo en el espacio del borde de la dobladora.

Ajuste y realice una soldadura por puntos al costado del pivote y la esquina superior del ángulo de hierro (punto 1),

ajuste el pivote nuevamente si es necesario, y haga tachuelas al final del ángulo de hierro (puntos 2, 3).

Haz lo mismo en el borde opuesto.

Verifique si el eje central de los pivotes y la esquina superior del ángulo están en línea.

En caso afirmativo: proceder a la soldadura. Si no: reajuste

P. ¿Retire el cable o déjelo en su lugar?
A. No importa. Solo suelde.

Paso 5: ensamblar las bases del buje

Para proceder al ensamblaje de las bases del buje y el doblador en la cama del freno, tendremos que colocar temporalmente una tira de lámina de metal de 0.50 mm entre el doblador y la cama.

Esta tira creará la mitad del espacio requerido para el grosor del material de flexión.

• Coloque y ajuste la dobladora a la cama con la tira de metal entre ellos, y manténgala en su lugar con abrazaderas.

• Coloque los bujes a los pivotes.

• Coloque y ajuste las bases del buje a la cama. Mantener en su lugar haciendo tachuelas hacia arriba / abajo cerca de las esquinas.

• Haga tachuelas a cada conjunto de buje / base

Suelte las abrazaderas e intente ver si el movimiento del doblador es correcto y gire libremente (la tira de metal ahora cae)

Si está bien: proceda a soldar. Si no: reajuste.

• Taladre los agujeros para atornillar las bases del buje a la cama.
• Haga hilos en los agujeros al costado de la cama o use tuercas.
• En caso de que se haya utilizado un canal de hierro o un tubo para la cama, realice soldaduras.

Si va en canal de hierro o tubo y las bases de los bujes están soldadas, se requiere un orificio de lubricación en los bujes (ver fotos adjuntas)

Paso 6: Colocación y configuración del freno: comprobación del sistema de liberación

Usando una lima plana, limpie la esquina del ángulo de hierro del freno donde están los agujeros que pasan los tornillos, para crear una superficie plana en donde descansarán los tornillos.

Coloque el freno en la cama del freno.
Una vez más, coloque la tira de lámina de metal a 0, 50 mm del paso anterior, entre la dobladora y la cama, pero esta vez un poco más arriba de la superficie de la cama / dobladora.

Coloque otra pieza de la misma tira de chapa de 0.50 mm verticalmente sobre la cama y entre el freno y el primero. Ajuste el freno para que quede unido a la tira de metal firmemente.

• Con este proceso crearemos la segunda mitad del espacio requerido para el grosor del material de flexión.

Asegure el freno con abrazaderas.

Usando un punzón central de 10 mm, marque los puntos que se convertirán en los agujeros.

Retire el freno y taladre los orificios comenzando con una broca de ø4 mm.

• Si va a enhebrar, haga los agujeros ø8.5mm y luego use un juego de grifos M10x1.5, para tocar.

En este caso, los tornillos necesarios son M10x50mm (2 piezas)

• Si usa tuercas, haga los agujeros de ø10mm y use tuercas M10 (2 piezas)

En este caso, los pernos necesarios son M10x60mm (2 piezas) y puede soldar las tuercas en la parte inferior de los agujeros.

Atornillar / desenroscar el freno para verificar el sistema de liberación.

Para el sistema de liberación necesitamos 2 piezas de bobinas de resorte de ø2 mm de 4 ~ 5 vueltas y 2 piezas de arandelas de ø30x10.5 mm.

Paso 7: Dos posiciones por manija extraíble de 90 °

Para el mango, podemos usar una T de plomería y un trozo de tubería de plomería de ½ "aproximadamente 500 mm con un hilo de plomería de ½" en un borde.

Tiene la ventaja de que se puede montar / desmontar, muy rápidamente y operar en dos posiciones, pero tiene una desventaja muy crítica: después de un poco de presión, los hilos se rompen al lado de Plumbing Tee.

Pero no es gran cosa y puede modificarse y fortalecerse fácilmente, evitando las grietas al final de los hilos.

Necesitaremos una broca de ø16 mm y un trozo de barra redonda de ø16x65 mm para solucionar este problema.

Sujete la tubería al pie del banco con una prensa de tornillo y limpie el orificio con un taladro manual eléctrico con una broca de ø16.

No se preocupe por cómo garantizar la posición / verticalidad del 100% de la tubería / taladro.
El diámetro del orificio interno de la tubería es lo suficientemente grande como para que la broca pueda seguir fácilmente la dirección correcta del orificio original.

Con el uso de un punzón central, haga marcas alrededor de la barra redonda y luego presiónela dentro de la tubería.

Paso 8: Afilar los bordes del freno (barra de sujeción) el pensamiento

El freno de chapa está listo, ha sido probado y funciona.

pero las curvas no son tan afiladas como me gustaría.

Temporalmente decidí girar el freno 135 ° para tener curvas más pronunciadas,

y completar mi barbacoa, dejando la solución correcta (un freno con bordes afilados) para un momento posterior.

No es algo tan simple y sin una herramienta de mecanizado suena imposible.

Pero puedo intentarlo.

Ambos lados deben estar rectificados simultáneamente. Necesita una plantilla que pueda mantener el freno estable, sin movimientos y con grandes vibraciones en el proceso de afilado. También necesito una base o mejor una base deslizante donde el molino se deslice fácilmente, para poder controlar la velocidad y la presión. Una cosa más que necesita atención: el ángulo del disco del molinillo y el tacto en las dos áreas de molienda

Paso 9: Afilar los bordes del freno (barra de sujeción) la plantilla

Monte el freno en una superficie metálica plana y estable (en mi caso, utilicé mi mesa portátil hidráulica con dos piezas de hierro angular (por ejemplo, 30x30 mm o 35x35 mm).
Asegúrese de que la hipotenusa (BC) del triángulo (ABC) de su freno sea absolutamente paralela a la superficie de su base y realice soldaduras para mantener todo en su lugar.

Limpie la pintura o el óxido de los lados internos del ángulo de hierro a unos 10-15 mm de la esquina para obtener una superficie lisa y brillante.

Pintar con pintura de anilina.

Espere un momento para que se seque.

Use una pinza o un vernier y marque una línea recta en toda la longitud del freno en ambos lados internos del ángulo de hierro a 4 mm de la esquina.

¿Qué es la pintura de anilina?
La pintura de anilina es una pintura muy delgada que se usa para marcas limpias y fáciles de ver en el tratamiento de metales. Puedes hacerlo usando 400 ml de alcohol, 50 ml de goma laca, 18 ml de anilina y un batido muy bueno.

Coloque un tubo cuadrado y bloquéelo con abrazaderas para usarlo como base deslizante para su amoladora.

Coloque una barra plana de 3 mm de espesor en el tubo.

( no use una barra más gruesa que 3 mm, pero puede usar una combinación de barras una sobre la otra,

pero la barra superior debe ser una barra de 3 mm de grosor ).

Según las dimensiones de su molinillo, la altura del deslizador (tubo + barra plana de 3 mm) debe ser

para que el disco de rectificado sea absolutamente paralelo a la superficie de la base

y estar adyacente a ambos lados del ángulo de hierro .

La altura total de la molienda es de 3 mm, pero necesitamos hacer solo 2.8 mm, dejando el resto 0.2 mm para el afilado final por archivo.

Entonces, cuando comience la molienda, observe las líneas y tenga cuidado de no exceder los límites.

Paso 10: Afilar los bordes del freno (barra de sujeción) la molienda

Se requiere el uso de un nuevo disco de molienda de 180 mm sin usar para obtener el mejor rendimiento.

Comience a moler deslizando el molinillo suavemente de un extremo a otro.
Al comenzar, no ejerza presión sobre el molinillo, déjelo trabajar con su propio peso y luego empújelo con mucha suavidad y con la misma presión de un extremo a otro.

Si no está seguro de poder controlar su presión, simplemente deslícela y deje que funcione solo. Puede llevar un poco más de tiempo, pero necesitamos una muy buena molienda sin huecos.

Haga pausas cuando esté en un extremo del ángulo para enfriarse, o use agua para ayudarlo a mantenerse fresco.
Después de algunos pases y cuando los lados de rectificado, comience a tener un ancho diferente o ya haya rectificado aproximadamente 1.5 mm de la altura, retire la barra plana (3 mm) y continúe deslizando el molino directamente hacia el tubo.

Según la configuración (base principal, freno y base deslizante de la amoladora), el eje de rectificado es paralelo a la base principal. Cuanto más rectificado, más desplazamiento del eje de rectificado hacia abajo,
(el centro es: en el punto en que el mango del molinillo, esté adyacente al control deslizante).

El lado del ángulo que está más cerca del control deslizante tiene menos rectificado (o más altura) desde el lado lejano . Pero necesitamos una molienda de 3 mm en ambos lados. Retirando de la altura del deslizador 3 mmt (la barra plana), el eje de rectificado se moverá hacia arriba. Ahora tenga un desplazamiento opuesto que pueda igualar la rutina en ambos lados. Cuando el eje de rectificado se vuelve paralelo a la base principal, la altura será la misma en ambos lados del ángulo de hierro .

P. ¿Cómo puedo entender que el eje de rectificado se vuelve paralelo a la base principal?
A. mirando las líneas

La molienda ha terminado.

Usando una lima plana, refine los últimos 0.2 mm.

Bastante bueno, recto y claro, sin espacios.
y el mismo ancho de 6 mm de un extremo a otro en ambos lados.

Pruebas

Acero inoxidable AISI 430 con ancho de falta 800 mm 0.50 mm - 0.60 mm - 0.70 mm

Acero inoxidable AISI 304 con ancho de falta 800 mm 0.60 mm -0.70 mm - 0.80 mm

Acero galvanizado a 500 mm de ancho 0.90 mm

Gracias por tu lectura.
Buena suerte si lo intentas.
Nunca digas que no puedo hacerlo. La necesidad es la madre de la invención.

kess

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